Alsada Rusaga
viernes, 25 de enero de 2013
martes, 29 de mayo de 2012
El reciclado de plásticos consta de 4 etapas:
- RECICLADO PRIMARIO
Consiste
en la conversión del desecho plástico en artículos con propiedades
físicas y químicas idénticas a las del material original. El reciclaje
primario se hace con termoplásticos como PET (Polietileno Tereftalato),
PEAD (Polietileno de Alta Densidad), PEBD (Polietileno de Baja
Densidad), PP (Polipropileno), PS (Poliestireno), y PVC (Cloruro de
Polivinilo).
Procesos del reciclaje primario:
1. Separación:
Los métodos de separación pueden ser clasificados en separación macro,
micro y molecular. La macro separación se hace sobre el producto
completo usando el reconocimiento óptico del color o la forma. La
microseparación puede hacerse por una propiedad física específica:
tamaño, peso, densidad, etc.
2. Granulado: Por medio de un proceso industrial, el plástico se muele y convierte en granulos parecidos a las hojuelas del cereal.
3. Limpieza:
Los plásticos granulados están generalmente contaminados con comida,
papel, piedras, polvo, pegamento, de ahí que deben limpiarse primero.
4. Peletizado:
Para esto, el plástico granulado debe fundirse y pasarse a través de un
tubo delgado para tomar la forma de spaghetti al enfriarse en un baño
de agua. Una vez frío es cortado en pedacitos llamados pellets.- RECICLAJE SECUNDARIO
En
este tipo de reciclaje se convierte el plástico en artículos con
propiedades que son inferiores a las del polímero original. Ejemplos de
estos plásticos recuperados por esta forma son los termoestables o
plásticos contaminados. Este proceso elimina la necesidad de separar y
limpiar los plásticos, en vez de esto, se mezclan incluyendo tapas de
aluminio, papel, polvo, etc, se muelen y funden juntas dentro de un
extrusor. Los plásticos pasan por un tubo con una gran abertura hacia un
baño de agua y luego son cortados a varias longitudes dependiendo de
las especificaciones del cliente.
- RECICLAJE TERCIARIO
Este
tipo de reciclaje degrada el polímero a compuestos químicos básicos y
combustibles. Es diferente a los dos primeros porque involucra además de
un cambio físico un cambio químico. Hoy en día el reciclaje primario
cuenta con dos métodos principales. Pirolisis y gasificación. En el
primero se recuperan las materias primas de los plásticos, de manera que
se puedan rehacer polímeros puros con mejores propiedades y menos
contaminación. Y en el segundo, por medio del calentamiento de los
plásticos se obtiene gas que puede ser usado para producir electricidad,
metanol o amoniaco.
- RECICLAJE CUATERNARIO
Consiste
en el calentamiento del plástico con el objeto de usar la energía
térmica liberada de este proceso para llevar a cabo otros procesos, es
decir el plástico es usado como combustible para reciclar energía. Las
ventajas: mucho menos espacio ocupado en los rellenos sanitarios, la
recuperación de metales y el manejo de diferentes cantidades de
desechos. Sin embargo, algunas de las desventajas son la generación de
contaminantes gaseosos.
El plástico se compone de grandes moléculas formadas por la unión de
otras más sencillas y resulta muy útil en la producción, envase y
embalaje de múltiples productos. El plástico se consigue a través de la
reacción química de derivados del petróleo y se moldea mediante el calor
o la presión.
El proceso de extrusión
Los termoplásticos se fabrican utilizando el extrusor, una máquina que
procesa estos materiales. La materia prima en forma de granos pequeños
se introduce por un embudo en un cañón calentado, donde un cilindro con
rosca de tornillo la transporta a lo largo del tubo.
El material se va fundiendo, por lo que ocupa menos espacio, y va
saliendo por un extremo. Posteriormente, la fabricación del plástico se
completa mediante dos procesos: la extrusión combinada con soplado y el
moldeo con inyección a presión.
Moldeo con inyección a presión
El material de plástico se calienta hasta el punto de fusión, se
inyecta a una alta presión en moldes con refrigeración, donde se enfría y
se solidifica con la forma del objeto. El molde se construye en dos
mitades que se separan después de la inyección para retirar el artículo
de plástico. El proceso genera residuos sólidos, filtraciones de aceites
hidráulicos y la utilización de aceites de refrigeración de
herramientas.
Extrusión combinada con soplado
La materia prima plástica se funde y se procesa a través de una
boquilla. Luego, mediante una serie de operaciones auxiliares, se
obtienen los productos de material plástico. Este proceso incluye la
generación de desechos sólidos, la utilización de agua para el
enfriamiento, y, en algunos casos, de disolventes químicos que emiten
compuestos orgánicos volátiles responsables de la formación del ozono
troposférico.
Para realizar el proceso de inyección, se requiere de una máquina
inyectora, molde, periféricos y materia prima. Una vez definido el
diseño, proceso, material, periféricos para la manufactura del producto,
se debe considerar el numero de cavidades del molde, ya este es
directamente proporcional al costo, tanto del molde como de la
producción de la pieza.
Diseño de moldes extrusión-soplo
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Fabricacion de plastico por soplado
Moldeo por coextrusión-soplado
Mediante esta técnica de soplado se consigue productos multicapa. Esto puede interesar por diversas cuestiones como son; incluir diferentes caracteríasticas de permeabilidad, disminuir el costo de los materiales, al poder utilizarse materiales reciclados o de menor calidad, combinar características ópticas de los polímeros o crear efectos de colores iridiscentes. El párison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo ingresan al molde, en la misma forma que el párison de monocapa. Además el control de espesor del párison se puede llevar a cabo al igual que en el proceso de extrusión-soplado.
Diferentes líneas de trabajo
Los procesos de soplado suelen realizarse de forma continua utilizándose el sistema de carrusel vertical u horizontal, tanto en extrusión como en inyección-soplado. Pero gracias a la sencillez del proceso de extrusión-soplado, se han diversificado en gran medida las formas de trabajo y se pueden clasificar en; procesos de macarrón ribeteado, en los que la extrusión no es continua, procesos de macarrón continuo y el proceso de aire atrapado, el cual tiene como peculiaridad la fabricación de piezas huecas y cerradas al estrangularse la boquilla de la pieza tras el soplado.Materiales a los que se aplica
Los materiales empleados para el proceso de soplado pertenecen a la familia de los termoplásticos. Esto se debe a que se necesita que el material tenga un comportamiento viscoso y se pueda deformar cuando tenga una temperatura determinada, pues de otra forma la presión ejercida por el aire inyectado no podría expandir el material por la cavidad del molde. Los principales termoplásticos utilizados dependen de la técnica empleada, para extrusión-soplado son; PEBD, PEAD, PVC-U, PS, PP, PA y ABS. Los utilizados en la técnica de inyección soplado son; todos lo empleados en extrusión-soplado y además el PE cristal y PET.Geometrías obtenibles en las piezas
Las piezas obtenidas por este proceso son piezas huecas que no tienen un espesor constante debido a que la deformación del material no es igual en todas las zonas de la pieza. Además suelen ser piezas abiertas puesto que es necesaria una entrada para el aire (excepto en la técnica de “aire atrapado”). Por lo general las tolerancias obtenidas no suelen ser muy estrechas aunque son algo mejores si se utiliza la técnica de inyección-soplado aunque esto no suele ser un problema en la gran mayoría de las piezas. Además pueden fabricarse piezas de gran complejidad, debido a la ausencia de machos, que serían muy costosas de obtener por otro método.
Equipos y utillaje
Los equipos que se utilizan en el proceso dependen de la técnica empleada. Si se trata de inyección-soplado se necesitará como mínimo; una inyectora, encargada de realizar la preforma inicial, un equipo calefactor para incrementar la temperatura de la preforma y llevar el material así a un estado plástico para poder deformarlo y por ultimo un equipo de soplado que se utilizará para inyectar el aire a presión. Si se trata de extrusión-soplado entonces se necesitará una extrusora, para la obtención del macarrón y un equipo de soplado para la inyección del aire, si el proceso lo requiere se añadirá un equipo calefactor. Además esta técnica requiere en algunas ocasiones un equipo auxiliar, el cual puede estar formado por un acumulador y/o una boquilla de orificio variable. El equipo acumulador está compuesto por una cavidad, encargada de almacenar la dosis requerida y un pistón cuyo objetivo es empujar el plástico fundido hacia el cabezal de la boquilla. Por otra parte la boquilla de orificio variable se utiliza para programar una extrusión con diferentes espesores.Video de fabricacion
http://www.youtube.com/watch?v=qOPH6UKGLEI
Fabricacion de plastico por inyeccion
En el proceso de moldeo por inyección se funde el plástico en un extrusor y se utiliza el tornillo del extrusor para inyectar el plástico en un molde donde se enfría. La velocidad y consistencia son elementos claves para que la operación de moldeo por inyección sea exitosa, ya que los márgenes de ganancia generalmente están por debajo del 10 por ciento.
Velocidad:
Un moldeador maximizará la producción al minimizar el tiempo del ciclo, que es la cantidad de tiempo necesario para fundir el plástico, inyectarlo en el molde, enfriarlo y extraer una parte terminada.
Utilizar moldes más grandes para producir más de una parte cada vez que la máquina realiza un ciclo también puede aumentar la producción. Estos moldes se conocen como moldes de cavidades múltiples.
Consistencia:
La consistencia, o eliminación de scrap y tiempo improductivo, es tan importante como la producción en una operación de moldeo exitosa. El procesamiento más consistente es el resultado de un control cuidadoso de la temperatura del plástico, presión a medida que llena el molde, velocidad a la que el plástico llena el molde y condiciones de enfriado. Estas cuatro variables primarias de moldeo son independientes y con frecuencia pueden utilizarse para comprender los cambios en el proceso y solucionar problemas. Si bien las variables se aplican a prácticamente todos los procesos de moldeo por inyección, el proceso será levemente distinto en cada negocio, según la aplicación, el plástico utilizado y las preferencias del moldeador.
Velocidad de llenado:
En las aplicaciones de paredes delgadas, el material debe inyectarse en el molde tan rápido como sea posible para evitar que el plástico se endurezca antes de que la parte se llene por completo. Por lo general, las más recientes tecnologías de resinas y maquinarias en el área se concentran en rellenos más rápidos y sencillos. Además de minimizar el tiempo del ciclo mediante una mejor capacidad de llenado, el moldeador puede ahorrar en el costo de las resinas mediante la capacidad de llenar moldes más delgados o lograr mejor producción al utilizar moldes más grandes de cavidades más altas.
El moldeo de paredes delgadas se logra utilizando máquinas que pueden inyectar material en menos de un segundo y son lo suficientemente grandes como para soportar moldes de gran tamaño y múltiples cavidades. Las tapas y contenedores de paredes delgadas tienden a ser pequeños, entonces los moldes pueden utilizarse para fabricar más de 100 tapas pequeñas por vez
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